Представиться системе:

Разделы


Литье по выплавляемым моделям сплавов золота и серебра


 

ГЛАВА І. ЛИТЬЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ СПЛАВОВ ЗОЛОТА И СЕРЕБРА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ИМПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

 

Освоение способа литья по выплавляемым моделям сплавов золота на оборудовании фирмы «Арно Линднер» (ФРГ) началось в 1968 г. на Ленинградском и Московском ювелирных заводах.  В 1970—71 гг. в связи с поступлением оборудования фирм «Бониарди» и «Марио ди Майо» было освоено получение отливок из сплавов серебра методом вакуумного всасывания. Оборудование вышеуказанных фирм представляет существенный интерес для ши­рокого круга специалистов, поэтому ниже дается его подробное описание.

 

  1. 1.      ОБОРУДОВАНИЕ 

 

Как уже говорилось выше, при литье по выплавляемым моделям сплавов золота и серебра используются два метода принуди­тельной заливки форм жидким металлом — центробежный и вакуумного всасывания. Описание оборудования мы начнем с центробежного способа литья.

Комплект оборудования для литья по выплавляемым моделям  фирмы  «Арно Линднер» с дополнительной отечественной аппаратурой  включает:

1) установку центробежного литья  НLS-1,5/2,0;

2) вулканизационный пресс  VP-1;

3) инжекционную установку (шприц-машину);

4) компрессор  F100В-100-105;

5) установку для вибровакуумирования  VG-1/63;

6) электрическую прокалочную печь  АGО-11;

7) шкаф сушильный;

8) вентилятор настольный (любой);

9) весы технические 1-го кл., ВЛТ-1;

10) весы электрические ВЛКТ-Т-500;

11) холодильник бытовой;

12) бак для выпаривания модельного состава из литейных форм;

13) бак для выбивки и охлаждения отливок;

14) сосуд для водного раствора плавиковой кислоты;

15) обоймы для вулканизации резиновых прессформ соответственно размерам эталонов;

16) опоки из жароупорной стали;

17) инструменты: ножи и скальпели для резки резины, клещи тигельные;

18) стояки и коллекторы;

19) приспособление в виде диска из резины для сборки модель­ных блоков;

20) паяльник с автотрансформатором (от 2 до 5 шт.);

21) сосуды для приготовления формовочной массы (от 2 до 5 шт.) и тигли;

Ниже дается описание устройства основного оборудования и приемов работы на нем.

Вулканизационный пресс типа VР-1. Этот пресс (рис.1) предназначен для вулканизации резины, т. е. нагревания при повышен­ном давлении и температуре, в результате которого пластины сырой резины свариваются между собой. Вулканизационный пресс отличается от обычного ручного винтового пресса наличием двух плит с электрическими нагревате­лями. Движение верхней плиты по вертикальным направляющим колонкам осуществляется с помощью червячного вала. Схема вулканизационного пресса изображена на рис. 2. Пресс обору­дован автоматической системой регулирования температуры нагрева плит. Электрическая схема автоматического регулятора температуры нагрева плит показана на рис. 3. Плиты с электрическим обогревом снабжены регуляторами мощности (белые ручки со шкалой 0—10 на рис. 1), с помощью которых можно регулировать скорость нагрева плит. Две лампы тлеющего разряда сигнализируют о включении или выключении нагрева верхней или нижней плит. В начале вулканизации следует устанавливать ручки регуляторов на деление 10, пока не будет достигнута температура вулканизации 145- 155° С. После этого ручки

Рис. 1. Общий вид вулканизационного пресса модели VР-1


 

регуляторов устанавливают на более низкую ступень. При работе с полностью автоматическим устройством регулирования температуры можно установить желаемую температуру на круговых шкалах циферблатов термометров с помощью рукояток и контрольных стрелок. По достижении данной температуры регуляторы мощности (белые ручки со шкалой 0—10) могут быть установлены на положение подогрева ниже деления 10, благодаря чему исключится дополнительный нагрев. При нагревании вулканизационных плит и направляющих колонок пресса происходит расширение последних, которое компенсируется тарельчатыми пружинами, установленными вверху колонок.

 

Техническая  характеристика вулканизационного пресса типа VР-1:

Напряжение сети,  В                                                 220

Частота тока,  Гц                                                        50

Мощность,  кВт                                                          0,7

.Максимальная температура нагрева,  С                 250

Габариты,  мм                                                             300х250х600

Масса,  кг                                                                   22,5

 

Инжекционная установка (шприц-аппарат) типа VP-1. Аппарат предназначен для расплавления воска и заполнения им резиновых прессформ. Установка (рис. 4) состоит из резервуара для воска, электронагревателя и терморегулирующего устройства. Схема аппарата с основными приборами контроля и управления представлена на рис. 5. Схема обогрева резервуара инжекционной установки дана на рис. 6. Скорость нагрева воскового модельного

Рис. 6. Электрическая схема обогрева инжекционной установки типа VP-1

 

состава изменяется регулятором мощности (белая ручка со шкалой 0—10). Температура нагрева контролируется дистанционным контактным термометром. Заполнение резиновой прессформы воском происходит через инжекторное сопло 2 (см. рис. 5) под действием сжатого воздуха, величина давления которого контролируется с помощью манометра 4, установленного на верхней крышке. Сжатый  воздух подается от компрессора через редуктор 3, регулирующий величину давления воздуха в инжекторе. Избыточное значение давления перед редуктором должно быть не выше 2—3 кгс/см2, а при впрыскивании оно составляет 0,2—0,8 кгс/см2. Инжекторное сопло оснащено системой индивидуального обогрева. Температуру сопла можно изменять регулятором обогрева от 0 до 50°С.

 

Техническая характеристика инжекционной установки типа Wp-1:

Напряжение сети, В                                          220

Частота тока, Гц                                                50

Максимальная температура нагрева, °С        100

 Габариты:

высота, мм                                                          400

диаметр, мм                                                        250

Масса (без воска), кг                                        13

 

Компрессорная установка типа F 100В. Эта установка предназначена для обеспечения инжекционного аппарата сжатым воз­духом и поддержания постоянного давления в трубопроводе. Внешний вид установки представлен на рис. 7. Она состоит из  компрессора,

Рис. 7. Общий вид компрес сорной установки типа F 100В

Рис. 8. Общий вид установки для вибровакуумирования типа VG-1/63 2/63

 

воздухосборника и реле давления. Собственно компрессор сконструирован по агрегатному методу и состоит из двух различных по размерам цилиндров. В цилиндре первой ступени происходит предварительное сжатие воздуха, а в цилиндре второй ступени сжатие до величины конечного давления. Нагнетательный насос непосредственно соединен с двигателем трехфазного переменного тока с номинальной частотой вращения 1500 об/мин.

Смазка поршней  шатунов с игольчатыми подшипниками про­изводится с помощью маслоразбрызгивателя. Охлаждение сжатого воздуха осуществляется проточной водой, подводимой по трубопроводу. Через возвратный клапан, препятствующий обратному проходу воздуха, сжатый воздух подается в резервуар. По достижении необходимого давления, установка автоматически (посредством реле давления) отключается. После падения давления до установленной величины компрессор автоматически включается. В реле давления встроен разгрузочный клапан, который открывается при отключении и остается открытым, пока не включится установка. При этом воздух между нагнетательным клапаном и возвратным клапаном выпускается в атмосферу.

Установка для вибровакуумирования типа VG-1/63, 2/63. Эта установка предназначена для вибровакуумирования формовочной массы с целью ее уплотнения и удаления пузырьков воздуха при формовке. Общий вид установки представлен на рис. 8, а ее схема — на рис. 9. Установка состоит (см. рис. 9) из вакуумной цилиндрической камеры 10, смонтированной на рабочем столе вибратора, форвакуумного насоса 2 и вибратора 11. Все эти механизмы объединяются в одно целое. Вакуумная камера состоит из основания и вакуумного цилиндра 10 с крышкой 9, которая изготовлена из органического стекла для удобства наблюдения за процессом удаления воздушных пузырьков. К основанию камеры присоединен корпус воздушного клапана 6, который посредством резинового шланга 5 соединяется с вакуумнасосом. На корпусе клапана, сообщающегося с атмосферой, установлен вакуумметр 8, Вакуум с абсолютным значением давления от 0,1 до 0,2 кгс/см2, создается ротационным насосом. Впуск воздуха в вакуумную камеру осуществляется посредством открывания вентиля 7 воздушного клапана.

 Габаритные размеры вакуумной камеры составляют: высота 350 мм, диаметр 300 мм. Вибратор питается от сети напряжением 220 В промышленной частоты. Ротационный насос (рис. 10) является основным прибором для создания вакуума. Воздух, который должен быть отсосан из вакуумной системы, поступает через входной патрубок в серпообразную

нагнетательную камеру насоса, сжимается там и выталкивается затем в атмосферу через выходной штуцер 7. Ротационные насосы фирмы «Эдвардс», моделей конструкционного ряда от ЭУ/ЭДЗ до ЭД-40 снабжены щелевым ротором с гильзовыми золотниками и оснащены газобалластным вентилем, с помощью которого большая часть конденсируемых паров выталкивается в парообразном состоянии непосредственно в атмосферу. Этим предотвращается загрязнение насоса.

В насос встроен автоматический запорный клапан, который не допускает, чтобы масло поднималось назад в вакуумную систему, если выключает­ся насос; если закрыт газобалластный вентиль, то система остается при этом под вакуумом. Если газобалластный вентиль не запирает вследствие загрязнения, то в систему попадает только незначительное количество масла, причем давление возрастает в этом случае медленно до величины атмосферного, так как через поврежденное уплотнение в вакуумную систему проникает воздух.

 

Техническая характеристика ротационного газобалластного насоса ЭУ-6:

Конечное абсолютное давление с балластным газом, мм  рт. ст.               <5Х10-1

Конечное парциальное давление без балластного газа, мм  рт. ст.            <5Х10-3.

Номинальная всасывающая способность при нормальной частоте   

вращения, м3/ч                                                                                                60

Нормальная частота вращения, об/мин                                                        640

Мощность двигателя,  л. с                                                                             1/3

Количество заливаемого масла, л                                                                 1,2

Сорт масла                                                                                                                        Эдвардс№16

Масса насоса с двигателем  и основной плитой, кг                                    около 35

 

Прокалочная печь типа АGО-11. Прокалочная печь предназначена для выплавления и выжигания выплавляемых моделей вместе с газотворными составляющими формовочной массы и прокаливания формы. Внешний вид печи представлен на рис. 11. Она состоит из металлического кожуха, огнеупорной футеровки, нагревательных спиралей и системы автоматического регулирования температуры. Электрическая схема печи приведена на рис. 12. Для обеспечения равномерного нагрева рабочего пространства спиральные нагреватели из нихрома  установлены не только в пазах футеровки печи, но и в Рис. 11. Прокалочная печь типа кладке дверцы печи. Автоматическое регулирование АGО-11 температуры в печи осуществляется программным регулятором, описание которого приводится ниже. Формы прокаливаются по определенной программе. Максимальная  температура прокаливания зависит от количества гипса в формовочной смеси, но ее повышение выше 800 °С нежелательно, так как при более высоких температурах будет происходить разложение гипса.

Техническая характеристика электрической прокалочной печи типа АGО-11:

Напряжение сети, В                                                                 3×380

Частота тока, Гц                                                                       50

Мощность, кВт                                                                         10,5

Максимальная температура рабочего пространства, °С      900

Габариты, мм                                                                            1050×850×1570

 

Программный регулятор предназначен для автоматического регулирования режима прокаливания по заданной программе. Внешний вид программного регулятора приведен на рис. 13. Программный регулятор состоит из регулирующего прибора, соединенного с блоком программного регулирования по времени. Стрелка 10 задаваемой величины регулирующего прибора соединена механически с контактным рычагом 7 программного датчика. Контактный рычаг скользит по краю вращающегося по часовой стрелке программного диска 5, форма которого соответствует требуемой программе. Внешний вид программного диска приведен на рис. 14. Программный диск вырезан из плексигласа, он вращается с помощью часового

механизма. Таким образом, задаваемая величина выдержки устанавливается автоматически соответственно программе. Длительность протекания программы может быть установлена между 30 мин и 36 днями. Устанавливаемые величины приведены в таблице, расположенной на передней панели регулятора (см. рис. 13). Продолжительность цикла устанавливается следующим образом: стрелка рычага 11 устанавливается на ту букву (А—О), характеристика которой ведет к строке таблицы, указывающей время продолжительности цикла. Стрелка устанавливается с помощью установочного винта 12 на то значение шкалы Т, которое указано в заголовке таблицы над требующейся продолжительностью цикла (1—6). Тогда легко можно переключить четырехступенчатый редуктор при помощи рычага 14, при этом следует левой рукой слегка передвигать в обе стороны стрелку 11 и перевести большим пальцем правой руки рычаг 14 в требующееся положение. Если рычаг 14 закрыт программным диском, то последний следует снять.

Привод программного диска работает прерывисто по «старт- стоп» методу от редуктора,

который переключается рычагом 14. Период привода равен 15 с, таким образом, программный

диск делает четыре шага в минуту. На рис. 15 показан принцип устройства и действия привода программного диска. Импульсно-контактное устройство состоит из синхронного двигателя 1 и периодически замыкающегося и размыкающегося выключателя 2. Продолжительность включения выключателя 2 во время импульсного периода продолжительностью 15 с может регулироваться  установочным винтом 12 (см. рис. 1З)

Рис. 14. Программный диск (а) и его развертка (б)

 

Цифрам Т в таблице соответствуют величины длительности включения, указанные в табл. 1. Если выключатель 2 (см. рис. 15) замыкается, то вмонтированный в программном датчике синхронный двигатель 9, служащий для привода программного диска 6, подключается к напряжению сети. Посредством редукторного передаточного механизма он приводит в действие состоящий из пяти частей кулачковый диск 8, который в течение 5с делает 1 оборот. Перед началом вращения кулачкового диска с помощью контактного рычага 4 замыкается выключатель 3 и размыкается затем каждый раз, кратковременно, на 1 с. Как только при этом выключении размыкается и выключатель 2 — двигатель 9 останавливяется. Таким образом, кулачковый диск 8, управляющий приводом программного диска, вращается всегда на протяжении целого числа секунд, в зависимости от длительности включения выключателя 2, как это указано на первой строке табл. 1. Прерывистое вращение кулач­кового диска 8 передается через редуктор 5 на программный диск 6. Четырехступенчатый редуктор 5 устанавливается при помощи рычага 7 на требуемое время длительности цикла программы. При основной редукции 1: 192 (положение А) получаются величины длительности цикла, указанные в последней строке табл. 1. При других положениях рычага время длительности цикла увеличивается в 6 раз. Регулятор устроен так, что в любое время можно перейти  от программного регулирования на режим автоматической стабилизации. Для этого следует только выключить выключателем 13 (см. рис. 13) привод программного диска.

 

 

 

Рис. 15. Схема привода вращения программного диска

 

Таблица 1. Режимы работы регулятора прокалочной печи (рис. 13)

 

 

Элементы цикла

 

Позиция установки Т

1

2

3

4

5

6

Продолжительность включения включателя 2, с

7,5

5,5

3,5

2,5

1,5

0,5

Время вращения кулачкового диска 8, с

8

6

4

3

2

1

Продолжительность программного цикла, мин.

30

40

60

80

120

240

 

Плавильно-заливочная установка типа НLS-1,5. Эта установка назначена для плавки металла и заливки его центробежным методом. Общий вид установки приведен на рис. 16, а электрическая схема — на рис. 17. Установка состоит из плавильной печи сопротивления, механизма опрокидывания печи и центробежного устройства, приводящего во вращение печь. В нижней части (корпусе) установки размещены: трансформатор тока Тр плавильной печи, приводной агрегат, а также распределительное устройство. На панели корпуса, справа, расположены ступенчатый переключатель В1 для регулирования силы тока печи, амперметр для измерения силы тока, сигнальная лампа, а также две кнопки включения  Кн1 и выключения Кн2 плавильного устройства (включено — зеленый цвет, выключено — красный

цвет). На крышке корпуса установки собран механизм для опрокидывания плавильного устройства при соответствующем числе оборотов. Механизм состоит из расцепляющего устройства и гидравлических тормозов, препятствующих резкому опрокидыванию и возможному прорыву жидкого металла. Напротив плавильно-заливочного устройства располагается противовес или такое же, парное устройство. Плавильная печь (рис. 18) состоит из верхнего и нижнего угольных контактов, конуса которых сидят в контактных головках. Между угольными контактами зажат графитовый тигель или угольная нагревательная трубка (в высокотемпературных печах типоразмера 11 — а). Схема плавильного узла установки НLS-1,5 показана на рис. 18 Монтажная схема подключе­ния автоматического регулятора температуры установки НLS-1,5 приведена на рис. 19.

В табл. 2 приведены данные о размерах составных частей плавильного устройства установки НLS-1,5 в зависимости от температуры расплавляемого металла (от 1200 до 1600°С).

Техническая характеристика установки  НLS-1,5

Частота вращения плавильно-заливочного узла, об/мин

300

Напряжение сети, В

220

Частота тока, Гц

50

Габариты, мм

1100х1100х1250

Емкость тигля по золоту, кг

1.25

Рабочая температура, С

До 1600

Время расплавления, мин

10-15

 

Метод вакуумного всасывания основан на удалении воздуха из литейной формы во время заливки. За счет выкачивания из формы воздуха давление в полости формы понижается до 100—300 мм.рт.ст. Разность давлений атмосферного и в литейной форме создает искусственное избыточное давление жидкого металла на стенки формы, обеспечивая качественное воспроизведение в отливке рельефа поверхности модели.

Заливка методом вакуумного всасывания имеет следующие основные преимущества:

  1. Создает возможность получения плотной отливки без газовых раковин, корольков и других дефектов, свойственных обычным методам заполнения форм.
  2. Обеспечивает получение ажурных, тонкостенных, фасонных деталей, так как отсутствие сопротивления воздуха не препятствует движению металла.
  3. Сокращает количество оборотного металла на литники, прибыли, выпоры.
  4. Способствует равномерной и быстрой заливке форм, при этом скорость заливки можно регулировать.
  5. Улучшает условия труда на литейных участках.

В комплект оборудования для литья методом вакуумного всасывания, поставляемого фирмой «Марио ди Майо» (Италия), входят: 1) установка для литья «Вакуум-металл»; 2) вулканизационный пресс; 3) инжектор (шприц-машина); 4) установка для вибровакуумирования; 5) электрическая прокалочная печь; 6) газовая плавильная печь.

Установка «Вакуум-металл». Принципиально новой является установка для литья методом вакуумного всасывания — «Вакуум-металл», внешний вид которой показан на рис. 20. Схема установки приведена на рис. 21. Агрегат состоит из рабочей камеры 2, камеры

 

 

предварительного разряжения 3, форвакуумного насоса 7 и пульта управления, на котором расположены манометр 5, сигнальная лачпочка и выключатель насоса. Для соединения рабочей камеры с камерой предварительного разряжения имеется вакуумный затвор 6 с рукояткой 4. В верхней части рабочей камеры имеется фланец с кольцевой уплотнительной прокладкой 8. В камере предварительного разряжения еще до установки опоки 1 с помощью насоса создается вакуум. После установки прокаленной опоки на фланец тигля и заливки жидкого металла в литейную форму поворотом рукоятки вакуумного затвора рабочая камера соединяется с камерой предварительного разряжения. При этом давление на стенки газопроницаемой опоки становится значительно меньше атмосферного давления, которое давит на поверхность жидкого металла и заставляет его заполнять литейную полость формы.

Установка комплектуется тремя типами опок диаметрами: 100, 160, 225 мм и высотами: 200, 250 и 300 мм соответственно.

 

Техническая характеристика установки «Вакуум-металл»:

 

Напряжение сети, В (трехфазное) 

220,380

Потребляемая мощность, кВт 

0.18

Производительность форвакуумного насоса, м3 

4.5

Габариты, мм 

630х630х1000

Масса установки, кг 

130

Пресс для вулканизации резиновых прессформ аналогичен по конструкции вышеописанному прессу типа VP-1, но отличается наличием часового механизма для определенного времени вулканизации и отключения электрообогрева плит после оконча­ния процесса вулканизации. Внешний вид пресса приведен на рис. 22.

 

Техническая характеристика пресса:

 

Напряжение сети питания, В

220

Потребляемая мощность, кВт

0.8

Максимальная температура нагрева, С

250

Габариты, мм

440×260×750

 

Внешний вид инжекционного аппарата производства фирмы «Марио ди Майо» представлен на рис. 23. Итальянская конструкция отличается от немецкой тем, что подогрев модельного воска осуществляется косвенным путем, посредством трансформаторного масла. Принципиальная схема установки приведена на рис. 24.

Аппарат состоит из двух резервуаров 6 и 7, помещенных один в другой. Пространство между резервуарами заполнено маслом 9, которое подогревается электронагревателем 10. Регулирование температуры нагрева модельного воска осуществляется терморегулирующим устройством. Температура нагрева модельного воска контролируется термометром. Заполнение резиновой прессформы воском происходит через инжекторное сопло 1 под действием сжатого воздуха. Величина давления сжатого воздуха контролируется манометром установленным на верхней крышке аппарата, на которой закреплен также штуцер 5 для подвода сжатого воздуха (или азота, аргона). Для создания давления в рабочем резервуаре инжектора может быть использован форвакуумный насос вибровакуумной установки.

 

Техническая характеристика инжекционного аппарата:

Напряжение сети питания, В 

220

Частота тока, Гц 

50

Потребляемая мошность, кВт 

0.9

Максимальная температура нагрева модельного воска, С 

120

Максимальное абсолютное давление сжатого воздуха в

рабочем резервуаре, кгс/2 

 

 

1.5

Габариты, мм:

диаметр

высота

 

200

500

 

Внешний вид вибровакуумной установки представлен на рис. 25. Она отличается от немецкой увеличенным объемом вакуумной камеры и заменой электромагнитного вибратора механическим устройством, встряхивающим формовочную массу.

Техническая характеристика вибровакуумной установки:

 

Напряжение сети питания, В

220,380

Потребляемая мощность. кВт

1.3

Производительность форвакуумного насоса, м3/

25

Частота вращения двигателя, об/мин

1420

Максимальное разряжение, мм рт. Ст

1-10

Габариты, мм

1400х520х1100

 

Печь для прокаливания литейных форм (рис. 26) состоит из металлического кожуха, огнеупорной футеровки, нагревательных спиралей и системы автоматического регулирования температуры нагрева. Для обеспечения равномерного нагрева рабочего пространства в дверце печи установлены спиральные нагреватели. Требуемая температура прокаливания литейных форм устанавливается поворотом ручки регулятора потенциометра, находящегося на передней стенке печи. В задней стенке печи имеется вентиляционное отверстие.

 

Техническая характеристика печи для прокаливания литейных форм:

Напряжение сети питания, В (трехфазное

220\380

Потребляемая мощность,

4.5

Максимальная температура нагрева, ° С                                      

1200

Габариты, мм           

570×850×1265

Газовые плавильные печи типа F/g фирмы «Марио ди Майо» предназначены для плавки драгоценных металлов и сплавов в графитовых тиглях с массой вмещаемого металла от 1 до 10 кг (рис. 27). Максимальная температура в печи — 1550°С. Газ (пропан-бутан) поступает из баллонов в печь, снабженную компрессором вентиляторного типа для подачи воздуха. Печи пригодны для использования на любом предприятии в случае соблюдения требований техники безопасности при работе с газом. Отечественной промышленностью установки такого типа серийно не выпускаются.

Печи представляют интерес, так как они малогабаритны, эко­номичны и достаточно производительны, что видно из их характеристик, приведенных в табл. 3. Высокая скорость плавки (1 кг/мин) и возможность создания как окислительной, так и восстановительной атмосферы в ходе плавки позволяют получать металл хорошего качества.

Плавильные газовые печи состоят из металлического кожуха, футеровки и инжекторной горелки. Па дне печи имеется отверстие, через которое, в случае выхода из строя плавильного тигля, стекает металл в приемный тигель. Печь работает на газовой смеси, состоящей из 20% бутана и 80% воздуха или на природном газе. Для подачи воздуха имеется специальный центробежный нагнетатель типа VG-25. Футеровка печи не разрушается при нагреве до температуры 1500°С.

Таблица 3. Характеристики газовых печей

 

Модель

Вместимость

Время плавки, мин

Время плавки, мин

Характеристика двигателя компрессора

Габариты печи, мм

Мощность, кВт

Напряжение электросети. В

Диаметр

Высота

Р3

1-3

6

0.18

220-380

250

400

Р6

4-6

8

0.25

220-380

250

600

Р10

8-10

10

0.25

220-380

300

650

 

Л.А. Гутов     Литье по выплавляемым моделям сплавов золота и серебра


Информация представлена на сайте исключительно для ознакомления.
Организаторы сайта не несут ответственности за последствия использования данных, указанных на сайте. Авторские права на статьи принадлежат их авторам. Мнения авторов статей необязательно совпадают с мнением и точкой зрения организаторов сайта.