Представиться системе:

Разделы


Порошки из синтетических алмазов


Порошки из синтетических алмазов, представляющие собой со­вокупность алмазных зерен различной величины и формы в виде монокристаллов, их осколков, сростков и поликристаллов, нашли широкое применение в различных отраслях промышленности.

Порошки из синтетических и природных алмазов в зависимости от размера зерна и методов получения делятся на две группы: шлифпорошки (размер зерен 630—640 мкм) — получают рассевом на ситах; микропорошки (размер зерен 60—1 мкм)—получают дроблением, химической очисткой и последующей жидкостной клас­сификацией алмазных зерен крупностью 60 мкм.

Алмазные микропорошки выпускают двух марок: ACM и АСН — из синтетических алмазов; AM и АН — из природных алмазов.

Микропорошки марки ACM и AM обладают нормальной абразивной способностью, их используют для изготовления инст­румента, паст и суспензий и применяют при обработке твердых сплавов, стекла и других материалов.

Микропорошки марки АСН и АН обладают повышенной абразивной способностью, их используют при обработке природных и синтетических алмазов, корундов и других сверхтвердых трудно­обрабатываемых материалов.

Технические требования к качеству алмазных микропорошков 

Зерновой состав. Основной характеристикой порошка является его зернистость — определенная совокупность размеров зерен. За размер зерна принимается полусумма наибольшего линейного раз­мера длины и ширины проекции зерна на предметное стекло микро­скопа. Получить алмазный порошок, состоящий из зерен только одного размера, невозможно, поэтому алмазный порошок всегда содержит основную и побочные фракции. Основной фракцией называется совокупность зерен данного размера, преобладающих по ко­личеству в составе данного порошка. Основная фракция является основным показателем зернистости. Побочные фракции содержат зерна как крупнее, так и мельче основной. Зерна крупной фракции крупнее основной на один номер зернистости, а мелкой — на два номера мельче.

Содержание основной фракции в пределах 65—90% обеспечи­вает высокое качество обработки и экономное расходование алмаз­ных порошков. Зернистость микропорошка обозначается дробью, у которой числитель соответствует наибольшему, а знаменатель наименьшему размерам зерен основной фракции (табл. 4).

Форма зерен. Форма зерен алмазного порошка зависит от ис­ходного сырья и режимов дробления. Наибольшей абразивной спо­собностью обладает алмазный порошок, содержащий клиновидные, остроугольные зерна, а также зерна с острыми ребрами, а наимень­шей — порошок, содержащий округлые зерна. В составе алмазных микропорошков допускается не более 2% пластинчатых и удлинен­ных зерен.

Размер и форма зерен алмазных порошков определяются мик­роскопом. Увеличение 600х—1800х.

При анализе зерен размером менее 1мкм рекомендуется при­менять электронный микроскоп, обеспечивающий увеличение от 2000 до 100000х. Результаты гранулометрического анализа зерни­стости по количеству зерен алмазных порошков каждой фракции выражают в процентах.

Абразивная способность алмазного порошка. Абразивная спо­собность определяется отношением массы сошлифованного корунда к массе израсходованного алмазного порошка. Шлифование про­изводится на станке АСЗ-4 на керамической планшайбе.

Шлифуемый образец из искусственного корунда имеет размер 14,3X14,3 мм. Процесс шлифования продолжается в течение 1ч, после чего определяют уменьшение массы образца при взвешива­нии. Абразивная способность должна соответствовать показаниям табл. 5.

Микропорошки зернистости 3/2, 2/1 и 1/0 испытанию на абра­зивную способность не подвергаются.

Количество посторонних-примесей (графита, катализатора и др.) в алмазных порошках не должно превышать 2,5%. Контрольная проверка порошка на содержание посторонних примесей заключа­ется в последовательной обработке отобранной пробы концентри­рованной серной кислотой и щелочью. Уменьшение массы пробы при этом не должно превышать 1,5%.

Содержание посторонних примесей в порошке можно определить сжиганием пробы порошка при температуре 900—1000°С до полу­чения постоянной массы несгораемого остатка, который представля­ет собой продукт окисления металлов и их карбидов с кислородом воздуха. Масса несгоревшего остатка не должна превышать 2,5% от массы пробы.

 

Источник: В.И. Епифанов, А.Я. Песина, Л.В. Зыков «Технология обработки алмазов в бриллианты», Москва, 1976г.


Информация представлена на сайте исключительно для ознакомления.
Организаторы сайта не несут ответственности за последствия использования данных, указанных на сайте. Авторские права на статьи принадлежат их авторам. Мнения авторов статей необязательно совпадают с мнением и точкой зрения организаторов сайта.