СПОСОБЫ УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТОВ СТАЛЬНЫХ ОТЛИВОК

СПОСОБЫ УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТОВ СТАЛЬНЫХ ОТЛИВОК

СПОСОБЫ УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТОВ ОТЛИВОК И КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ

 

     В практике литья по выплавляемым моделям иногда встречается брак различного характера, который возникает в основном из-за несоблюдения технологии или из-за несовершенства литниковой системы, конструкции отливок и пресс-форм. Основные виды брака и меры их предупреждения изложены в приложении 4.

     В случае обнаружения трещин, пор, раковин, засоров, недоливов и других поверхностных дефектов в отливках из углеродистой стали они могут быть устранены с помощью газовой сварки.

     1. Поверхность керамической оболочки, окалины, ржавчины, краски,  масла и других загрязнений.

     2. Трещины, засоры и раковины разделываются по всему контуру механическим путем. Угол разделки должен составлять 60—80°.

     3. Для уменьшения коробления огливки перед заваркой нагревают до 600—650°С. Сварка производится нейтральным ацетилено-кислородным пламенем с применением стандартных  горелок типа ГСМ-53 с наконечником № 1. В качестве присадочного материала применяется сварочная проволока св 08 или св 08а — ГОСТ 2246-54. Диаметр проволоки обычно принимают 2—2,5 мм. Сварочная проволока перед употреблением должна быть тщательно очищена от грязи  и ржавчины  и  иметь сертификат. Сварочный шов должен быть выполнен так, чтобы  после заварки он выступал над поверхностью детали на 0,5 мм. Этот припуск затем снимается при зачистке сварочного шва.

     После заварки дефектов детали должны быть тщательно проверены ОТК. При контроле следует обращать внимание на то, чтобы сварные швы не имели трещин и подрезов основного металла. После наружного контроля ОТК отливки, подверженные заварке дефектов направляются на термообработку. Обычно таким деталям делают нормализацию.

     Нормализация отливок из углеродистых сталей  25ЛК-1 и 45ЛК-1 производится  при следующих  режимах. Детали, загруженные в печь, нагреваются в течение 55 минут до температуры 890°С. Затем при этой температуре выдерживаются 20 мин. После выдержки детали охлаждаются со скоростью 10° в минуту.

     После нормализации структура в районах сварки становится мелкозернистой, равновесной, без внутренних напряжений.

     При серийном и массовом производстве нормализацию деталей лучше производить в конвейерных печах.

     На заводе ЗИЛ для нормализации отливок служит типовая конвейерная печь К 100. Эта печь имеет следующую характеристику:

 

Мощность                                                           100 квт

Количество зон                                                    3

Длина ленты конвейера-                              8,9 м

Производительность                                     200 кг/час

Рабочая температура                                    875—900°С Размеры рабочего пространства:

ширина Х длина X высота                             400x3350X415  мм.

 

     Нагрев и охлаждение отливок в печи производится в атмосфере защитного газа. При этом отливки не окисляются и не обезуглероживаются.

     Как известно, при нагреве в атмосфере воздуха поверхность стальных деталей взаимодействует с окружающей средой, вызывая процессы окисления и обезуглероживания. Эти процессы, изменяя поверхностный состав стали, ухудшают механические свойства деталей, приводят к безвозвратным потерям металла и дополнительным трудоемким очистным операциям.

     Окисление стали уже начинается при температуре около 180°С и заключается в химическом взаимодействии кислорода и кислородосодержащих газов с железом и легирующими элементами. Повышение температуры нагрева усиливает окислительные процессы и увеличивает окалинообразование.

     Обезуглероживание начинается при температуре выше 700°С и характеризуется обеднением поверхностных слоев детали углеродом, что ухудшает свойства деталей при эксплуатации так как нагрузка, как правило, распределяется в поверхностных слоях.

     В таблице 19 представлены данные о влиянии обезуглероживания на выносливость легированных сталей.

 

 

Таблица  19

 

 

Типы сталей

 

 

Температура  нагрева

Предел выносливости при изгибе в кг/мм3

при закалке

при отпуске

полированного образ

ца

обезугле

роженного

образца

Кремнемарганцовистые

980

500

46,0

27,0

Хромованадиевые

850

600

42,5

32,0

 

     Такое же влияние обезуглероживания вызывает и у углеродистых сталей. Резкое ухудшение механических свойств вызывает и окисление. Следовательно, нагрев деталей и охлаждение их при термообработке в среде защитного газа является необходимым условием. В таблице 20 представлены газы с различными свойствами воздействия на металлы, которые могут находиться в атмосфере печи.

 

Таблица  20

Классификация газов по действию на сталь.

Действие на сталь

Газы

Химическая формула

Кислород

О2

Окисляющее

Углекислый газ

СО2

Водяной пар

H2О

Окись углерода

СО

Восстанавливающее

Водород

H2

Метан

CH4

Обезуглероживающее

Углекислый газ

СО2

Водяной пар

H2О

Науглероживающее

Окись углерода

СО

Метен

CH4

Азотирующее

Аммиак

NH3

Нейтральное

 

Азот

N2

Аргон

Ar

Гелий

He

 

     Если эти газы смешать, они при определенной температуре будут нейтрализовать друг друга, создавая такую газовую смесь,

которая будет нейтральна к металлам, в т. ч. и к сталям.

     В настоящее время применяется несколько нейтральных газовых смесей, в атмосфере которых нагреваются металлы при термообработке.

 

Таблица 21

Классификация контролируемых атмосфер

Тип

атмо­сферы

Состав атмосферы

 

 

Способы получения

 

 

Коэф. расхода воздуха

а 

Состаиатмосферы в % 

Влажность

(точка росы) в °С

СО

СО2 

H2

CH4

N2

I

2

3

4

5

6

7

В

9

10

I

H2 H2O— N2 

Электролиз воды

100

 

от — 40

до — 65

Диссоциация аммиака

75

осталь­ное

Частичное сжигание водорода

0,7— 0,9

5 —7

—”—

II

 

 

H2—СН4 

H2O— N2 

 

Взаимодействие водо­рода с древесным углем

98 — 99

1— 2

 

—”—

от — 40

до — 65

Синтетическая смесь  H2 и  СН4

__

__

95 — 99

1— 5

 

—”—

III

H2 H2O—СO

N2

Частичное сжигание углеводородных газов   в эндотермическом генераторе

0,25 — 0,26

20

40

1, 5

осталь­ное

от   +10

до — 20

IV

СO —CO2 N2

Газогенераторный про­цесс

25 — 34

до 2

до 6

до 1

—”—

от   +20

до — 25

V

СO —CO2   H2 H2O— N2 

 

Частичное сжигание газов

0,45 — 0,6

8 — 12

0,1 — 6

15 — 20

—”—

от   +20

до — 10

VI

 

 

N—СO— N2

 

 

Частичное сжигание газов

0,85 — 0,95

2 — 4

2 — 4

—”—

до — 65

 

 

Очистка технического азота в смеси с водо­родом

2  — 4

—”—

 

 

     Создаваемые атмосферы из нейтральных газовых смесей, называются контролируемыми. В настоящее время в промышленности применяется шесть типов контролируемых атмосфер. Сведения о контролируемых атмосферах приведены в таблице 21.

     Наиболее применяемые контролируемые атмосферы — это атмосферы типа I, III, V, и VI.

     Для широкого внедрения в производство рекомендуются контролируемые атмосферы, получаемые на основе: водорода, продуктов частичного сжигания углеводородов (андогаз) и технического азота.

     В настоящее время трестом «Электропечь» выпуокается несколько газоприготовительных установок, предназначенных для получения контролируемых атмосфер. В таблице 22 приведены некоторые технические данные этих установок.

 

Таблица 22

Техническая характеристика гаэоприготовнтсльных установок

Тип

атмосферы

Тип установки

Метод приготовления атмосферы

Исходный продукт

Производи­тельность м /час

Габариты: длина,

ширина, высота

Назначение j гтановки

1

2

3

4

5

6

7

 

 

 

 

 H2-H2O-N2

 

ОКБ—661

Диссоциация аммиака с последующей осуш­кой

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Жндкий аммиак в баллонах

 

 

 

 

 

 

10

4500

1600

1600

Для защиты поверх­ности при нагреве нержавеющих и жаро-прочных сталей

 

 

ОКБ—662

20

4500

1600

2200

ОКБ—663

31

4500

1600

2300

Для зашиты поверхностей мало-удглеродистых и трансфор­маторных сталей

OKБ— 672

Ди.соцнация аммиака с последующим частич­ным сжиганием и cуш-кой

 

 

 

10

5500

1600

2300

ОКБ—673

20

 

 

5500

1600

2300

 

 

ОКБ—674

CO-CO2-H2-H2O-N2

  

ОКБ—724

эндо газ

Частичное сжигание природного или сжи­женного газа в при­сутствии катализатора ГИАП-3

Природные газы или бутан — про­пан в баллонах

60

4200

1500

2200

Для защиты поверхностей средне- и высокоуглеродистых сталей

 

В виду большого наличия природного газа наиболее шнрокое применение нашли установки ОКБ-724.

     На фиг. 53 представлена типовая схема установки для получения контролируемой атмосферы типа эндогаза

 

Приложение 4

 

КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕФЕКТОВ   ОТЛИВОК,   ИЗГОТОВЛЯЕМЫХ   ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ (1)

 

 

Причины образования дефектов

Меры по предупреждению образования дефектов

1. Дефекты поверхностные

 

А.   Шероховатость  поверхности.     Величина   неровностей    необрабатываемых поверхностей отливки превышает установленные нормы

1. Недостаточная чистота рбочей     поверхности пресс-формы

 

 

 

 

 

 

 

2. Неудовлетворительные техно-логические свойства и качество приготовления мо­дельного состава

 

     Рабочую поверхность металлических пресс-форм тщательно обрабатывать, полировать, тщательно обрабатывать эталоны для изготовления литых металличес-ких, а также пластмассовых, гипсовых и других неметаллических форм

Тщательно протирать и обдувать сжатым воздухом рабочие поверхности пресс-форм

     Не допускать применения модельных составов, плохо воспроизводящих поверхность пресс-форм, склонных прилипать к ним и вступать в химические реакции с материалом пресс-форм

     Фильтровать модельные составы для удаления из них нерастворившихся частиц (комков) и посторонних примесей.

     Следить за однородностью пастообразных модельных составов.

 

3. Отступление от оптимальных режимов изготовления моделей

 

 

 

 

4. Неудовлетворительная смазка пресс-форм.

 

 

 

 

5. Плохое смачивание модели облицовочным составом

 

 

 

 

6. Излишняя вязкость модельного состава, вызываемая выкрашива-нием первого слоя оболочки при выплавлении модельного состава

7. Высокий местный нагрев в отдельных частях формы при ее прокаливании. Выгорание большого количества невыплавленного или  впитавшего в оболочку и наполнитель модельного состава, что приводит к образованию мелких трещин, преимущественно в первом слое оболочки и частичному выкрашиванию первого слоя.

8. Недостаточная связанность зерен оболочек

 

 

 

 

 

9. Применение крупнозернистого наполнителя в обмазке для первого слоя.

 

10. Пробивание первого слоя пес-ком при обсыпке блоков

 

 

 

11. Образование в полости формы налета кремнезема («пушка») в результате:

     а) неполного гидролиза этилсиликата,

     б) растворение связующим некоторых компонентов модельного состава.

12. Разбрызгивание металла при отделении отливок от литниковой    системы газовой резкой

     Соблюдать постоянство принятых оптимальных режимов: температуры модельных составов и пресс-форм, величины давления запрессовки модельного состава.

     Систематически производить смазку пресс-форм. Не допускать нанесения густой смазки и следить за равномерным распределением смазки по поверхности рабочей полости формы.

     Подбирать модельные составы с учетом хорошей смачиваемости моделей облицовочным составом. Вводить в облицовочные смеси специальные добавки — смачиватели.

     Упрочнять первый слой оболочки. Применять модельные составы с меньшей вязкостью.

 

     Применять лучшие способы удаления модельного состава из   оболочек: горячей водой, направленным горячим воздухом и паром. Конструировать модельные блоки так, чтобы обеспечивалось наиболее полное  удаление модельнго состава при выплавлении.

 

     Тщательно следить за качеством связующего маршалита и кварцевого песка.

     Соблюдать технологию  гндролиза связующего и соотношение между связующим и маршалитом.

     Контролировать наполнитель

по зернистости и при подготовке его правильно производить просеивание.

     Не допускать применение крупного песка для первого слоя и обсыпку блоков производить равномерно с небольшими скоростями струй песка.

     Гидролиз этилсиликата производить по расчету, недопуская недостатка воды

     Ускорить процесс сушки облицовочного состава на модели.

     Заменять в модельных составах компоненты, вступающие в реакцию со связующим обмазки

     Газовую резку заменять резкой на фрезерных станках механических станках, анодномеханических станках и вибрационных установках.

 

Б. Заливы.  Металл проникает в трещины оболочки и образуют на поверхности отливки «гребешки»,  либо проникает между слоями   оболочки, образуя наплывы,  располагающиеся вдоль  поверхности  отливки

1. Образование трещин в одной или нескольких слоях оболочки формы, из-за недостаточной прочности ее, из-за нарушения режимов изготовления форм, некачественных формовочных материалов

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Скапливание на поверхности моделей либо между слоями оболочки воздушных пузырей при нанесении облицовочного покрытия вследствие:

а) плохого смачивания поверхности модели суспензией, ,

б) плохой  подготовки суспензии

 

 

 

 

3. Растрескивание оболочек под давлением модельного состава, расширяющегося при нагревании

 

 

 

 

 

4. Образование трещин в оболочке под давлением сыпучего наполнителя

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Образование трещин в оболочке из-за объемных изменений формовочных материалов при прокаливании и охлаждении перед заливкой.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6.  Образование трещин в оболочке, а также коробление и расслаивание (вспучивание) ее в результате теплового и механического воздействия металла на форму

     Не допускать в производство исходные материалы, не соответствующие техническим условиям

     То же, что в п. А. 8

     Тщательно перемешивать суспензию в момент ее приготовления

     Следить за равномерностью толщины наносимых слоев оболочки.

     Своевременно, до подсыхания слоя суспензии, равномерно обсыпать его песком

     Соблюдать оптимальные режимы сушки оболочек

То же, что в п. А 11 (второй абзац)

     Выдерживать суспензию после перемешивания лучше под вакуумом и с применением вибрации.

     Соблюдать соотношения между связующим и наполнителем. Не допускать загустения обмазки

     В конструкции отливок не допускать глубоких и мелких отверстий, узких пазов и острых углов.

     Обеспечить постоянство температур в помещении, где хранятся покрытые оболочкой модельные блоки.

     Применять модельные составы с малым объемным коэффициентом расширения

То же, что в п. А. 7

То же, что в п. А. 8 (второй абзац)

     Упрочнять оболочку увеличением количества слоев и применять упрочняющую обмазку на этилсиликате.

     Избегать горизонтального, расположения в опоке деталей с большими плоскими поверхностями.

     Соблюдать предосторожность при засыпке оболочек в опоках, уплотнении наполнителя и транспортировке опок с формами

     Соблюдать режим прокаливания оболочек. Применять огнеупорные материалы с малыми объектными изменениями при нагреве (плавленый кварц, циркон и др.)

     Избегать применения комбинированных  оболочек, например, первые слои из суспензии. на этилсиликате,  последующие — на жидком стекле

     При формировании оболочек выдерживать зазор между оболочкой и стенками опоки не менее 25—30 мм

     Производить заливку с минимальной высоты

     Применять литниковую систему, обеспечивающую спокойный подвод металла в полость формы

     Избегать излишне близкого расположения отливок между собой

     То же, что в п. Б, 4 (первый абзац), и Б, 5 (первый абзац).

 

 

Причины образования дефектов

Меры по предупреждению образования дефектов

       

 

В. Вмятины, забои, царапины, механические  повреждения  отливок. 

 

1. Неправильная технология выбивки, обрезки и отделки отливок

 

 

 

 

 

2.  Небрежная транспортиров­ка отливок

    Не допускать ударов по отливкам при выбивке, очистке и отделении деталей от литников

     Применять вибрационные установки для отделения деталей от литников

     Применять химические способы очистки отливок

     Не транспортировать отливки «навалом». Применять для транспортировки отливок специальные тележки с ячейками

 

Г. Окисные плены.

 

1. Образование окисных плен при плавке и разливе сплавов

    Плавку сплавов, подверженных сильному окислению, вести под слоем покровных флюсов в вакуумных печах или порционных.

     Применять ковши чайникового типа и тщательно их прокаливать

 

Д. Окалина. Слой окисленного металла на поверхности отливки.

 

1. Окисление поверхности отливки при охлаждении в форме

 

 

2. Окисление поверхности горячей отливки при прежде-временной выбивке ее из формы

    Уплотнять формовочный состав в опоках

     То же, что в п. Б, 5 (абзац третий)

     Выдерживать отливки в форме до полного охлаждения

     Проводить термообработку в вакуумных печах или в инертных газах.

 

 

Е. Пригар. Слой формовочных материалов, прочно соединенных с отливкой.

 

1. Результат химической активности литейного сплава или его окислов по отношению к материалу оболочки.

 

2. Несоответствие химического состава основы оболочки техническим условиям.

 

3. Перегрев металла, заливаемого в форму

 

4. Сильный разогрев отдельных мест формы при заливке металлом

    Применять формовочные материалы, химически инертные к литейному сплаву

     Снижать до допустимого температуру заливки

     Контролировать химический состав оболочки не допускать загрязнений материалов облицовочного  слоя

     Установить оптимальную температуру заливки и не допускать ее изменения при плавке

      При конструировании отливок избегать массивных узлов

     То же, что в п. Б, 6 (абзац третий)

 

II. Внутренние дефекты отливок

 

Ж. Спаи.  Неполное соединение потоков металла, имеющее вид шва с заваленными кромками и уходящее в тело отливки.

1. Пониженная  жидкотекучесть металла в результате:

а) низкой температуры заливки;

б) газонасыщенности;

в) соответствия заданному химическому составу

 

2. Неправильная    литниковая система

 

 

3. Недостаточная    температура литейной формы

4. Заплеск при заливке в соседнюю форму

    Ковши перед заливкой хорошо просушивать и разогревать до температуры 700—800°С

     Следить за точностью шихты

      То же, что в п. Е, 3

      Не допускать окисления сплава в момент плавки

     Изменить литниковую систему с расчетом быстрого заполнения форм; увеличить сечение стояка и количество питателей

     Перед заливкой форма должна иметь температуру 850—950°С

     Увеличить расстояние между блоками.

     Ковш наполнять на 2/3 высоты

3. Усадочные раковины и пористость. Открытые или закрытые полости в теле отливки усадочного происхождения имеют обычно шероховатую 

поверхность.

1. Нетехнологическая конструкция отливки

 

 

 

 

 

2. Неправильная конструкция литниковой системы

 

 

3. Повышенная температура металла при заливке

4. Отклонения в химическом составе сплава, увеличи­вающие усадку

5. Недолив металла

 

 

6. Повышенная насыщенность

металла газами и окислами

    Изменить конструкцию отливки: устранить массивные узлы, выровнять толщину стенок, выполнить плавные переходы от массивных частей к тонким и т. д.

     Изменить литниковую систему, предусмотрев прибыли и выпары

     Увеличить длину и сечение питателей и стояка

     То же, что в п. 3, 1 (абзац второй)

     То же, что в п. Е, 3

 

     Принимать меры к соблюде­нию химического состава сплава. Контролировать состав шихты

     Следить за тем, чтобы в конце заливки чаша, прибыли и выпоры были заполнены металлом

     Не допускать газонасыщенности и окисления металла во время плавки и разлива

 

И. Утяжииы. Пологие впадины на поверхности отливки в массивных частях.

1. Недостаточное  питание

массивного узла отливки

     То же, что в п. 3, 2

 

К. Песчаные раковины. Открытые или закрытые полости, заполненные материалом наполнителя, или оболочки.

1. Попадание в форму через трещины формовочных материалов

2. Обсыпание литниковой чаши перед заливкой и в процессе заливки.

 

 

3. Попадание в полость формы материала сухой засыпки при формовке оболочек В опоки, прокаливании, транспортировке и заливке форм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Смывание струей металла тонких заусенцев из облицовочного состава

5. Загрязненность модельного состава

     То же, что в п. Б, 3, 4, 5, 6

 

     Тщательно изготовлять литниковую чашу; выполнять упрочняющий буртик и подрезать торец чаши.

 

     Заформовывать блок так, чтобы чаша возвышалась над поверхностью наполнителя на 5—15 мм

     Закрывать литниковую чашу при засыпке наполнителей опоки, при транспортировке и прокали-вании

     Перед прокаливанием поверхность наполнителя в опоке смачивать жидким стеклом

     Перед заливкой металлом отсасывать с помощью инжектора пыль и сор из полости формы

     Тщательно соединять модели деталей и литниковой системы

 

 Очищать модельный состав путем отстаивания и фильтрации

 

Л. Раковины шлаковые. Открытые или закрытые полости в отливках, заполненные шлаком.

1. Попадание шлака с металлом  в формы при заливке

     Перед заливкой загущать шлак добавкой металлургичес­кого магнезита

     Придерживать шлак при сливе металла в различный ковш из плавильной печи

     Выдерживать металл в ковше для всплытия шлака

     Снимать шлак с поверхности металла в ковше перед заливкой

     При заливке металла через носок ковша придерживать шлак на поверхности металла, графитовой или другой отсечкой

     Сплавы, более склонные к окислению и образованию вторичных шлаков, заливать непосредственно из плавильной печи

 

М.  Раковины газовые. Открытые или закрытые полости в теле отливки обычно с чистой и гладкой поверхностью, иногда окисленной.

1. Повышенная газотворность оболочки. Неполное удаление из оболочки модельного состава. Высокая зольность модельного состава

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Недостаточная газопроницаемость оболочковой формы и наполнителя в опоке

 

 

 

 

3. Повышенная газонасыщенность литейного сплава в результате:

а) применения окисленной шихты;

б) применения влажной шихты и непросушенных присадок ;

 в) излишнего перегрева металла при плавке;

г) недостаточной раскислености металла;

д) недостаточного прогрева футеровки плавильной печи и ковша

4. Заливка прерывистой струей

     Подбирать режимы прокалки фори, обспечнвающие полное удаление газотворных составляющих

     Применять модельные составы с малой зольностью

     Применять лучшие способы удаления модельных составов из форм

     Промывать и просеивать формовочные огнеупорные материалы, засоренные органическими примесями

     При формовке с твердым наполнителем не допускать содержания цемента более 12— 15% и применять более крупные пески

     Не допускать содержания в сухих наполнителях борной кислоты или буры более  1,5%

     Очищать шихтовые материалы  пескоструйным  способом.

 

 

 

     Подогревать шихту, и присадки при температуре 110— 120°С

     Тщательно раскислять металл перед разливом

     Не перегревать металл

 

     Тщательно просушивать и прокаливать футеровку печи и ковша

     Не допускать разрыва струи металла при заливке, приводящего к попаданию и заме­шиванию в сплав воздуха.

 

 

Причины образования дефектов

Меры по предупреждению образования дефектов

 

Н. Корольки. Застывшие капли металла на поверхности отливки.

 

1. Разбрызгивание металла при заливке его в форму и окисление поверхностей капель

Заливать металл в полость формы спокойно, ровной и непрерывной струей с небольшой высоты. Направлять струю металла по касательной к поверхности литниковой чаши

 

О. Трещины горячие. Разрыв отливки в отдельных местах с темной окисленной поверхностью.

1. Нетехнологичность конструкции отливки: острые углы, резкие переходы от толстых к тонким стенкам, сложные замкнутые контуры и т. д.

2.  Неправильный выбор подвода металла в полость формы и расположения отливки в форме

3.  Повышенная температура металла при заливке

4.  Недостаточная податливость литейной формы

 

 

 

 

5. Неудовлетворительное качество металла: наличие вредных примесей и растворенных окислов

Улучшить конструкцию отливки

 

 

 

Улучшить конструкцию литниковой системы. Изменить расположение отливки в форме

То же, что в п. Е, 3

 

Сократить число слоев оболочек.

     Уменьшить количество связующих в прочных наполнителях

     Сократить время вибрации форм при заполнении опок наполнителем

     Проверить правильность расчета шихты и качественно готовить шихтовые материалы; хорошо раскислять металл перед разливом.

 

П. Трещины холодные. Разрывы   отливок в отдельных    частях с чистой или слегка окисленной поверхностью.

 

1. Образование холодных трещин может происходить по причинам, указанным в п.О

2. Резкие и сильные удары при выбивке и очистке от

     Применять меры, указанные в п. О

 

Соблюдать осторожность при выбивке и очистке отливок.

     Производить отжиг отливок

 

Р. Дефекты но размерам, отклонения по размерам от чертежа.

 

1. Нетехнологичность конструкции отливок, приводящая к короблениям

2. Неточности размеров пресс-форм

3. Недостаточная жесткость пресс-формы и неудобство выемки модели

4. Применение модельных составов с неравномерной и большой усадкой

5. Механические повреждения моделей, форм и отливок

 

 

6. Отслаивание оболочки от поверхности модели при сушке и выплавлении модельного состава

7. Деформация литейной формы в результате объемных изменений оболочки, недостаточной прочности ее и наполнителя, неравномерный нагрев и охлаждение отдельных частей формы.

8. Образование трещин в оболочке

     Изменить конструкцию отливки

 

     Довести размеры пресс-форм до оптимальных

     Изменить конструкцию пресс-формы

 

     Контролировать состав модельной смеси и качество исходных материалов

     Соблюдать меры предосторожности при изготовлении и транспортировке деталей, форм и отливок

      То же, что в п. А, 5; Б. 1,2, 3, 4

 

 

     То же, что в п. А, 7, 8; Б, 1,1 2, 4, 6

 

 

 

 

     То же, что в п. Б, I, 3 и 7

 

 

С. Коробление. Искривление отливки.

 

1. Коробление отливки в форме или при выбивке

 

 

 

 

2. Коробление    отливок   при термической обработке

     Соблюдать  режим    заливки., форм

     Улучшать конструкцию отливок и блока отливок

     Не производить преждевременной выбивки отливок

      Медленно нагревать отливки при термообработке

     Термообработку вести в песке

 

III. Дефекты свойств металла отливки

 

 Т.  Несоответствие химического состава сплава.

 

1. Неверные данные о химическом составе шихтовых материалов

2. Неточность шихтовки

 

3. Нарушение режимов плавки

     Производить контрольные химические анализы шихтовых материалов

     Следить за правильностью шихты

     Соблюдать режимы плавки

 

У. Несоответствие структуры сплава.

1. Несоответствие   химического состава

 

2. Медленное охлаждение отливок в форме

3. Неправильный выбор и несоблюдение режимов термической обработки отливок

     Контролировать химический; состав шихтовых материалов и J правильность шихты

     Принимать меры к ускорению охлаждения отливок в форме

     Установить опытным путем оптимальные режимы термической обработки отливок и следить  за их соблюдением

 

Ф. Несоответствие механических свойств.

1.  Несоответствие   химического состава в отливках

2.  Газонасыщенность сплава

3.  Несоответствие структуры сплава

     То же, что в п. У, 1

 

     То же, что в п. М, 3

     То же, что в п. У, 2, 3

 

ТЕХНОЛОГИЯ ТОЧНОГО ЛИТЬЯ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ   Н. Е. ФУРЧИКОВ

СПОСОБЫ УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТОВ СТАЛЬНЫХ ОТЛИВОК
Пролистать наверх